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不干膠標(biāo)簽遇到故障解決方法

2021-08-17 (3732)次瀏覽

不干膠標(biāo)簽又叫自粘標(biāo)簽，以紙張、薄膜或其它特種材料為材料，背面涂有膠粘劑，以涂硅保護(hù)紙為底紙的一種復(fù)合材料，經(jīng)印刷、模切等加工后成為成品標(biāo)簽。不干膠材料通常在標(biāo)簽聯(lián)動機(jī)上印刷與加工，常見的印刷形式為凸印，其它印刷方式也有應(yīng)用。

在印刷階段常見的故障有幾種：

一、印刷后的標(biāo)簽表面墨層不干，干燥慢或墨層一擦就掉

原因：印刷墨層太厚，墨量太大以及油墨中所使用的添加劑不合適、油墨變性或使用的油墨種類不合適等都會造成印刷后的標(biāo)簽?zāi)珜硬桓伞⒏稍锫蚰珜右徊辆偷?；此外，機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)速度太快、干燥。

解決辦法：

1.采用深墨薄印的方法來減少墨層的厚度。

2.使用干燥快的專用油墨。

3.使用配套的添加劑， 加放配套的干燥劑。

4.采取措施， 延長印刷品的干燥或固化時(shí)間。

5.提高室溫，適量排風(fēng)，加快油墨干燥速度。


二、薄膜表面印刷墨層附著牢度差，易掉墨

如果薄膜表面未經(jīng)電暈處理，或薄膜的表面張力低于油墨的表面張力，油墨就不易附著，沒使用的油墨與薄膜材料特性不匹配或使用的不是專用油墨時(shí)，也會產(chǎn)生此類故障；而使用過期或失效油墨也不可避免地出現(xiàn)此類故障。另外烘干裝置(U V或紅外熱風(fēng)干燥) 功率低，致使油墨不能完全干燥或印刷墨層太厚、墨量太大、油墨粘度太大致使長時(shí)間烘干后油墨脆化，也將導(dǎo)致薄膜表面印刷墨層附著牢度差，易掉墨。

解決辦法：

1.提高承印材料的表面張力，要求表面張力值要達(dá)到38達(dá)因/厘米以上。

2.輪轉(zhuǎn)標(biāo)簽機(jī)應(yīng)安裝電暈裝置，提高薄膜的表面張力。

3.可先用透明的溶劑型油墨進(jìn)行預(yù)訂打底來提高承印材料的表面張力。

4.選用與承印材料匹配的專用油墨和配套添加劑。

5.提高烘干或固化功率，或降低機(jī)器運(yùn)行速度， 增加烘干時(shí)間。

6.印刷墨層要盡量薄，墨量要盡量少，必要時(shí)可單色多次疊印。

7.推薦印刷后進(jìn)行U V上光，以保護(hù)印刷墨層，增加墨層的附著牢度。


三、卷筒易碎紙端面滲膠后，無法開卷印刷

原因：分切復(fù)卷小卷時(shí)復(fù)卷張力太大，導(dǎo)致復(fù)卷太緊，會引發(fā)此故障，倉儲或印刷車間溫度太高也會導(dǎo)致此故障；而遭受擠壓或倉儲時(shí)間過長也是導(dǎo)致此故障的原因之一。

解決辦法：

1.除針對上述原因改善相應(yīng)的倉儲和加工條件外， 還可用酒精擦抹滲膠端面，使粘合劑稀釋，降低其粘度，以利于開卷。

2.輕輕開卷，兩端上粉并重新緩慢復(fù)卷。

3.改善后的卷筒不干膠材料在間歇式輸紙的標(biāo)簽機(jī)上要慢速印刷和模切。


四、印刷后的薄膜表面局部掉墨——油墨附著牢度不一致

原因：多色疊印時(shí)，底層油墨尚未完全干燥即被表面油墨所遮蓋，由于墨層過厚，造成暴露在外的同色油墨已完全干燥，而壓在底下的油墨仍得不到干燥，單色組的UV固化功能不足。

解決辦法：

1.減薄墨層的厚度。

2.增加V U干燥裝置的固化功率。

3.降低機(jī)器速度，增加油墨固化時(shí)間，可采用單色多工位固化。

4.在工藝設(shè)計(jì)上要盡可能避免墨層疊印，可采用圖形邊緣漲色并列印刷的工藝。

5.增大電暈處理裝置的功率， 提高承印材料的表面張力，使油墨更易干附著，從而增加油墨的附著牢度。

6.使用固化速度快的油墨或在油墨中增加干燥劑 。


五、紙張類材料掉粉

原因：紙張自身質(zhì)量差，表面涂層牢固度低就容易掉粉，環(huán)境潮濕或材料本身的問題使承印材料涂層表面強(qiáng)度降低或油墨粘度太大也容易造成掉粉故障，另外 掉粉還同標(biāo)簽的壓機(jī)方有關(guān)。

解決辦法：

1.選用承印材料，尤其是大面積實(shí)地印刷時(shí)。

2.降低油墨粘度， 要求各色序所用的印刷油墨的粘度要依次遞減。

3.改善材料的儲存環(huán)境和印刷環(huán)境，降低環(huán)境濕度。

4.在工藝設(shè)計(jì)上變實(shí)地印刷為平網(wǎng)印刷。

5.正式印刷前先走空紙進(jìn)行預(yù)印，可以去掉部浮粉。

6.改換印刷設(shè)備壓印方式，減少印刷接觸面積。




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